在擠壓筒內的鋁擠壓型材存（cún）在的難變形區

發布日期：2016-08-04 00:00:00 作者：點擊：0

擠壓筒內的金屬變形是極不均勻的，存在著兩個難變形區：一個位於擠壓筒和模子（zǐ）交界的角落（luò）處，稱前端變形（xíng）區，通常叫做死（sǐ）區，一個位於與墊片接觸（chù）的後端，稱後端難變形區。

在基（jī）本擠壓階段，位於死區中的鋁型材（cái），不產生塑性變形，也（yě）不參與流動（dòng）。死區產生的原（yuán）因是，金屬沿adc麵滑動所消耗的能量比沿abc麵（miàn）、ac麵小，同時這裏的金屬受擠壓筒和模（mó）支承的冷卻，塑性低，強（qiáng）度高更不易（yì）於流動。

影響死區大小的因素有模角α、模孔位置、擠壓比、摩擦力以及金屬的強度特（tè）性和其（qí）均勻性等。增大模角α的摩擦力將促使死區增大（dà）、故平模的死區比（bǐ）錐（zhuī）模大，擠壓比增加，αmax增大，死區體積減小。由（yóu）圖可以看出，當擠壓比（bǐ）增加到大於13-17時，α角變化很小。實驗表（biǎo）明，改善潤滑條（tiáo）件，可改變α角，減小（xiǎo）死區。在良好（hǎo）的潤滑條件下，即使采用平模擠壓，當擠壓比增加到一定程度後，死區甚至會消失。熱（rè）擠壓因靠近模子角落處的金屬易被（bèi）工（gōng）具冷卻，使變形抗力（lì）增加，難於流動，一（yī）般比冷擠壓的死（sǐ）區大。模孔位置（zhì）對死區的影響很顯然，模孔越靠近擠壓筒壁死區越小。

在擠壓過程中（zhōng），由於上述因素（sù）的變化，必將引起（qǐ）死區大小和形狀的（de）改變。通常（cháng）隨著擠壓過程的進行，死區常是增大的。
死區的存在有利有弊。死區阻礙鑄錠表（biǎo）麵（miàn）的缺陷及雜質（zhì）流向製品表麵，提高鋁型材製（zhì）品質量，故在（zài）實踐中一般采用死區大的平模生產（chǎn）。但是，如果擠壓過程中金屬冷（lěng）卻而塑性降低，且擠壓速度較快或擠壓前金屬受到強烈氧化，以（yǐ）及采用潤滑擠壓筒時，死區（qū）與塑性流動區交界處會發生斷裂，在製品上產生裂紋、死皮（pí），並加劇模（mó）子磨（mó）損（sǔn）。

對於（yú）後端難變形區，當擠（jǐ）壓筒與鑄錠間的（de）摩（mó）擦（cā）力很大時（shí），將促使金屬向中心流（liú）動，但7區中的金屬被墊（diàn）片冷卻並受到（dào）墊片上（shàng）的摩（mó）擦力的阻（zǔ）礙（ài）作用（yòng）而難以流動，從而引起7區附近的金（jīn）屬向中間壓縮，形成細頸區6。在擠壓中後（hòu）端難變形區（qū）的形（xíng）狀和大小是不斷變化的，並且在基本擠壓階段的（de）末（mò）期難變形區7的體積變小成為7?楔形。